Anexo 1 establece el Título de Técnico en Mantenimiento Electromecánico y se fijan sus enseñanzas mínimas

El módulo profesional 0949.Técnicas de fabricación queda redactado como sigue:

Módulo profesional: Técnicas de fabricación.

Código: 0949.

Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.

1. Determina la forma y dimensiones de los productos que se van a fabricar, interpretando la simbología y asociándola con su representación en los planos de fabricación.

Criterios de evaluación:

a) Se han reconocido los diferentes sistemas de representación gráfica.

b) Se han identificado los diferentes formatos de planos empleados en fabricación mecánica.

c) Se ha comprendido el significado de las líneas representadas en el plano (aristas, ejes, auxiliares, entre otros).

d) Se ha deducido la forma del objeto representado en las vistas o sistemas de representación gráfica.

e) Se han identificado los cortes y secciones representados en los planos.

f) Se han reconocido las diferentes vistas, secciones y detalles de los planos, determinando la información contenida en éstos.

g) Se han caracterizado las formas normalizadas del objeto representado (roscas, soldaduras, entalladuras y otros).

2. Identifica tolerancias de formas y dimensiones y otras características de los productos que se quieren fabricar, analizando e interpretando la información técnica contenida en los planos de fabricación.

Criterios de evaluación:

a) Se han reconocido los elementos normalizados que formaran parte del conjunto.

b) Se han determinado las dimensiones y tolerancias (geométricas, dimensionales y superficiales) de fabricación de los objetos representados.

c) Se han identificado los materiales del objeto representado.

d) Se han identificado los tratamientos térmicos y superficiales del objeto representado.

e) Se han determinado los elementos de unión.

f) Se ha valorado la influencia de los datos determinados en la calidad del producto final.

3. Realiza croquis de utillajes y herramientas para la ejecución de los procesos, definiendo las soluciones constructivas en cada caso.

Criterios de evaluación:

a) Se ha seleccionado el sistema de representación gráfica más adecuado para representar la solución constructiva.

b) Se han preparado los instrumentos de representación y soportes necesarios.

c) Se ha realizado el croquis de la solución constructiva del utillaje o herramienta según las normas de representación gráfica.

d) Se ha representado en el croquis la forma, dimensiones (cotas, tolerancias dimensionales, geométricas y superficiales), tratamientos, elementos normalizados y materiales.

e) Se ha realizado un croquis completo de forma que permita el desarrollo y construcción del utillaje.

f) Se han propuesto posibles mejoras de los útiles y herramientas disponibles.

4. Selecciona el material de mecanizado, reconociendo las propiedades de los materiales y relacionándolas con las especificaciones técnicas de la pieza que se va a construir.

Criterios de evaluación:

a) Se han determinado las dimensiones del material en bruto, teniendo en cuenta las características de los procesos de mecanizado.

b) Se han relacionado las características de maquinabilidad con los valores que las determinan.

c) Se ha valorado las condiciones más favorables de mecanizado de los materiales.

d) Se ha obtenido la referencia comercial del material seleccionado.

e) Se ha relacionado cada material con sus aplicaciones tecnológicas.

f) Se han determinado los riesgos inherentes a la manipulación de materiales y evacuación de residuos.

g) Se ha observado una actitud ordenada y metódica en la realización de las actividades.

h) Se ha reconocido los tipos de aceros por su designación numérica y simbólica.

i) Se han realizado ensayos microscópicos y de dureza.

j) Se han relacionado los tratamientos térmicos y termoquímicos, con las características que aportan a los metales.

k) Se han efectuado tratamientos de acuerdo a la naturaleza del material y a las exigencias del trabajo que se van a realizar.

5. Controla dimensiones, geometrías y superficies de productos, comparando las medidas con las especificaciones del producto.

Criterios de evaluación:

a) Se han identificado los instrumentos de medida, indicando la magnitud que controlan, su campo de aplicación y precisión.

b) Se ha seleccionado el instrumento de medición o verificación en función de la comprobación que se pretende realizar.

c) Se han montado las piezas que hay que verificar según el procedimiento establecido.

d) Se han identificado los tipos de errores que influyen en una medida.

e) Se han aplicado técnicas y procedimientos de medición de parámetros dimensionales, geométricos y superficiales.

f) Se han registrado las medidas obtenidas en las fichas de toma de datos o en el gráfico de control.

g) Se han identificado los valores de referencia y sus tolerancias.

6. Aplica técnicas de mecanizado manual, relacionando los procedimientos con el producto que se va a obtener.

Criterios de evaluación:

a) Se han preparado los materiales, útiles, herramientas de corte y medios auxiliares para la ejecución de los procesos de fabricación mecánica.

b) Se han elegido los equipos y herramientas de acuerdo con las características del material y exigencias requeridas.

c) Se ha aplicado la técnica operativa (roscado y corte, entre otras) para ejecutar el proceso.

d) Se han comprobado las características de las piezas mecanizadas.

e) Se han identificado las deficiencias debidas a las herramientas, a las condiciones de corte y al material.

f) Se han interpretado los croquis y planos para ejecutar la pieza.

g) Se ha seguido la secuencia correcta en las operaciones de mecanizado, de acuerdo al proceso que hay que realizar.

h) Se han obtenido las dimensiones y forma estipulada a la pieza, aplicando técnicas de limado y corte, entre otras.

i) Se han aplicado técnicas de ajuste para obtener la calidad superficial exigida en el croquis.

j) Se ha verificado que las medidas finales de la pieza están dentro de la tolerancia estipulada.

k) Se han aplicado las medidas de seguridad exigidas en el uso de los útiles y herramientas de mecanizado manual.

7. Opera máquinas-herramientas de arranque de viruta, relacionando su funcionamiento con las condiciones del proceso y las características del producto final.

Criterios de evaluación:

a) Se han seleccionado máquinas y equipos adecuados al proceso de mecanizado.

b) Se han determinado fases y operaciones necesarias para la fabricación del producto.

c) Se han elegido herramientas y parámetros de corte apropiados al mecanizado que hay que realizar.

d) Se han efectuado operaciones de mecanizado según el procedimiento establecido en el proceso.

e) Se han comprobado las características de las piezas mecanizadas.

f) Se ha obtenido la pieza con la calidad requerida.

g) Se han analizado las diferencias entre el proceso definido y el realizado.

h) Se ha discriminado si las deficiencias son debidas a las herramientas, condiciones y parámetros de corte, máquinas o al material.

i) Se han corregido las desviaciones del proceso, actuando sobre la máquina o herramienta.

8. Cumple las normas de prevención de riesgos laborales y de protección ambiental, identificando los riesgos asociados y las medidas y equipos para prevenirlos.

Criterios de evaluación:

a) Se han identificado los riesgos y el nivel de peligrosidad que supone la manipulación de los distintos materiales, herramientas, útiles, máquinas y medios de transporte.

b) Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en la manipulación de materiales, herramientas, máquinas y equipos.

c) Se han descrito los elementos de seguridad (protecciones, alarmas, pasos de emergencia, entre otros) de las máquinas y los equipos de protección individual (calzado, protección ocular, indumentaria, entre otros) que se deben emplear en las distintas operaciones del proceso de fabricación.

d) Se ha relacionado la manipulación de materiales, herramientas, máquinas y equipos con las medidas de seguridad y protección personal requeridas.

e) Se han determinado los elementos de seguridad y de protección personal que se deben adoptar en la preparación y ejecución de las distintas operaciones del proceso de fabricación.

f) Se ha aplicado la normativa de seguridad, utilizando los sistemas de seguridad y de protección personal.

g) Se han identificado las posibles fuentes de contaminación del entorno ambiental.

h) Se ha justificado la importancia de las medidas de protección, en lo referente a su propia persona, la colectividad y el medio ambiente.

i) Se ha valorado el orden y limpieza de instalaciones y equipos como primer factor de prevención de riesgos.

Duración: 125 horas.

Contenidos básicos:

Determinación de formas y dimensiones representadas en planos de fabricación:

- Interpretación de planos de fabricación.

- Normas de dibujo industrial.

- Planos de conjunto y despiece.

- Sistemas de representación gráfica.

- Procedimiento para la obtención de vistas.

- Procedimiento para la obtención de cortes y secciones.

Identificación de tolerancias de dimensiones y formas:

- Interpretación de los símbolos utilizados en planos de fabricación.

- Acotación: normas de acotación.

- Representación de tolerancias dimensionales, geométricas y superficiales.

- Representación de elementos de unión.

- Representación de tratamientos térmicos, termoquímicos, electroquímicos.

- Representación de formas normalizadas (chavetas, roscas, guías, soldaduras y otros).

Realización de croquis de utillajes y herramientas:

- Técnicas de croquización a mano alzada.

- Obtención de vistas a partir de modelos y maquetas.

- Croquización a mano alzada de soluciones constructivas de herramientas y utillajes para procesos de fabricación.

Selección de materiales de mecanizado:

- Identificación de materiales en bruto para mecanizar.

- Materiales: metálicos, poliméricos y cerámicos.

- Tratamientos térmicos y termoquímicos. Fundamento. Proceso de ejecución.

- Propiedades mecánicas de los materiales.

- Formas comerciales de los materiales.

- Características de los materiales.

- Materiales y sus condiciones de mecanizado.

- Riesgos en el mecanizado y manipulación de ciertos materiales: explosión, toxicidad y contaminación ambiental, entre otros.

- Influencia ambiental del tipo de material seleccionado.

Verificación dimensional:

- Procesos de medición, comparación y verificación.

- Medición dimensional geométrica.

- Medición dimensional superficial.

Aplicación de técnicas de mecanizado manual:

- Características y tipos de herramientas:

- Herramientas utilizadas en el mecanizado.

- Técnicas operativas.

- Normas de uso y conservación de las herramientas de mecanizado manual.

- Normas de utilización.

- Identificación de los útiles y herramientas más aplicados en el taller:

- Tipos de útiles más utilizados. Identificación, aplicaciones y características. Normas de uso y conservación.

- Tipos de herramientas utilizadas en el taller. Identificación, aplicaciones y características.

- Operaciones de mecanizado manual: limado, cincelado, taladrado, escariado, roscado, remachado, punzonado y chaflanado.

Mecanizado con máquinas herramientas:

- Relación entre las operaciones de mecanizado por arranque de viruta y las máquinas empleadas.

- Funcionamiento de las máquinas-herramienta por arranque de viruta.

- Riesgos en el manejo de máquinas y equipos para el mecanizado por arranque de viruta.

- Operaciones de mecanizado:

- El fenómeno de la formación de viruta en materiales metálicos.

- Técnicas operativas de arranque de viruta: torneado, taladrado, aserrado y fresado.

- Empleo de útiles de verificación y control.

- Corrección de las desviaciones.

- Actitud ordenada y metódica en la realización de tareas.

Prevención de riesgos laborales y protección ambiental:

- Identificación de riesgos.

- Prevención de riesgos laborales en las operaciones de mecanizado por arranque de viruta.

- Sistemas de seguridad aplicados a las máquinas empleadas para el mecanizado por arranque de viruta.

- Equipos de protección individual.

- Cumplimiento de la normativa de prevención de riesgos laborales.

- Cumplimiento de la normativa de protección ambiental.

Orientaciones pedagógicas.

Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar las funciones de mantenimiento y reparación de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas, y se aplica en los procesos de las instalaciones electromecánicas.

La función de reparación y mantenimiento de las instalaciones electromecánicas incluye aspectos como:

- La definición de los elementos que se van a fabricar.

- La preparación de maquinaria y utillaje.

- La producción y verificación de productos de mecanizado.

Las actividades profesionales asociadas a estas funciones se aplican en:

- Instalación de maquinaria, equipos e instalaciones industriales.

- Montaje de elementos electromecánicos presentes en maquinaria y equipo industrial.

- Mantenimiento electromecánico de maquinaria, equipos e instalaciones industriales.

- Ejecución de modificaciones en planta de maquinaria, equipos e instalaciones.

- La fabricación y/o reparación de elementos que se van a emplear en los trabajos de montaje y mantenimiento.

La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales a), b), c), i), j), s) y t) del ciclo formativo, y las competencias profesionales, personales y sociales a), c), g), h), j), p) y q) del título.

Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:

- La interpretación de planos de fabricación, aplicando la normativa vigente.

- La selección del material que hay que mecanizar y del utillaje necesario para asegurar la fabricación del producto según las especificaciones técnicas.

- La realización de operaciones de mecanizado, tanto manuales como con máquinas-herramientas.

- La verificación de los productos obtenidos con respecto a las especificaciones iniciales.

- La aplicación de las normas de prevención de riesgos laborales y de protección ambiental, identificando los riesgos asociados, las medidas y equipos para prevenirlos, el ahorro energético y el tratamiento de residuos.

El módulo profesional 0950.Técnicas de unión y montaje queda redactado como sigue:

Módulo profesional: Técnicas de unión y montaje.

Código: 0950.

Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.

1. Determina el proceso que se va a seguir en las operaciones de montaje y unión, analizando la documentación técnica.

Criterios de evaluación:

a) Se han identificado la simbología y las especificaciones técnicas contenidas en los planos.

b) Se han identificado las diferentes vistas, secciones, cortes y detalles.

c) Se ha identificado el trazado, materiales y dimensiones.

d) Se han definido las formas constructivas.

e) Se ha determinado el material de partida y su dimensionado.

f) Se han definido las fases y las operaciones del proceso.

g) Se han analizado las máquinas y los medios de trabajo para cada operación.

h) Se han respetado los criterios de calidad, seguridad y respeto al medio ambiente.

i) Se han tenido en cuenta los tiempos previstos para el proceso.

j) Se ha elaborado la información correspondiente al proceso de trabajo que se va a seguir.

2. Identifica los materiales empleados en los procesos de montaje y unión, reconociendo la influencia que ejercen sus propiedades.

Criterios de evaluación:

a) Se han identificado los materiales empleados en el montaje.

b) Se han diferenciado las características y propiedades de los materiales.

c) Se han relacionado los distintos tratamientos térmicos, con las propiedades de los materiales.

d) Se han identificado los problemas de corrosión y oxidación de los materiales.

e) Se han descrito los procedimientos y técnicas que se utilizan para proteger de la corrosión y oxidación.

f) Se han respetado los criterios de seguridad y medio ambiente requeridos.

g) Se han realizado los trabajos con orden y limpieza.

3. Conforma chapas, tubos y perfiles, analizando las geometrías y dimensiones específicas y aplicando las técnicas correspondientes.

Criterios de evaluación:

a) Se ha identificado el utillaje empleado en el marcado de chapas, perfiles y tubos.

b) Se han relacionado los distintos equipos de corte y deformación con los materiales, acabados y formas deseadas.

c) Se han identificado los equipos necesarios según las características del material y las exigencias requeridas.

d) Se han calculado las tolerancias necesarias para el doblado.

e) Se han efectuado las operaciones de trazado y marcado de forma precisa.

f) Se han efectuado cortes de chapa.

g) Se han efectuado operaciones de doblado de tubos, chapas y perfiles.

h) Se han respetado las normas de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.

i) Se han respetado los tiempos previstos para el proceso.

j) Se ha operado con autonomía en las actividades propuestas.

4. Realiza uniones no soldadas, analizando las características de cada unión y aplicando las técnicas adecuadas a cada tipo de unión.

Criterios de evaluación:

a) Se han identificado los distintos tipos de uniones no soldadas y los materiales que hay que unir.

b) Se ha determinado la secuencia de operaciones que se van a realizar.

c) Se han seleccionado las herramientas en función del material y el proceso que se va a realizar.

d) Se han manejado las herramientas.

e) Se han preparado las zonas que se van a unir.

f) Se han efectuado operaciones de roscado, atornillado, engatillado, pegado y remachado.

g) Se han aplicado las normas de seguridad y prevención de riesgos laborales.

h) Se han respetado las normas de uso y calidad durante el proceso.

i) Se han respetado los tiempos previstos para el proceso.

j) Se ha operado con autonomía en las actividades propuestas.

5. Prepara la zona de unión para el montaje de elementos fijos, analizando el tipo de soldadura y los procedimientos establecidos en la hoja de procesos.

Criterios de evaluación:

a) Se ha efectuado la limpieza de las zonas de unión, eliminando los residuos existentes.

b) Se han perfilado las zonas de unión y se han preparado los bordes en función de la unión que se va a realizar.

c) Se han aplicado las masillas y aprestos antioxidantes en la zona de unión.

d) Se han preparado los refuerzos para las uniones según especificaciones técnicas de la documentación.

e) Se han colocado las piezas que hay que soldar, respetando las holguras, reglajes y simetrías especificadas en la documentación.

f) Se ha comprobado la alineación de las piezas a soldar con las piezas adyacentes.

6. Prepara equipos de soldadura blanda, oxiacetilénica y eléctrica para el montaje de elementos fijos, identificando los parámetros, gases y combustibles que se han de regular y su relación con las características de la unión que se va a obtener.

Criterios de evaluación:

a) Se ha identificado la simbología utilizada en los procesos de soldeo y la correspondiente a los equipos de soldadura utilizados en la fabricación mecánica.

b) Se ha seleccionado el equipo de soldadura y los materiales de aportación con arreglo al material base de los elementos que se van a unir.

c) Se ha efectuado el ajuste de parámetros de los equipos y su puesta en servicio, teniendo en cuenta las piezas que se van a unir y los materiales de aportación.

d) Se han regulado los gases teniendo en cuenta los materiales sobre los que se van a proyectar.

e) Se ha aplicado la temperatura de precalentamiento, considerando las características de los materiales y sus especificaciones técnicas.

f) Se ha realizado el punteado de los materiales teniendo en cuenta sus características físicas.

g) Se ha montado la pieza sobre soportes que garantizan un apoyo y sujeción correcto y evitando deformaciones posteriores.

7. Opera con equipos de soldadura blanda, oxiacetilénica y eléctrica, de forma manual y semiautomática, relacionando su funcionamiento con las condiciones del proceso y las características del producto que se va a obtener.

Criterios de evaluación:

a) Se han soldado piezas mediante soldadura blanda manteniendo la separación entre las piezas y precalentando la zona a la temperatura adecuada.

b) Se han soldado piezas mediante soldadura eléctrica con electrodo revestido, manteniendo la longitud del arco, posición y velocidad de avance adecuada.

c) Se ha realizado la unión de piezas mediante soldadura oxiacetilénica, ajustando la mezcla de gases a las presiones adecuadas para fundir los bordes.

d) Se han soldado piezas mediante soldadura MIG/MAG, manteniendo la posición de la pistola y la velocidad de alimentación adecuada al tipo de trabajo que hay que realizar.

e) Se han soldado piezas mediante soldadura por puntos, aplicando la intensidad y el tipo de electrodos en función de la naturaleza y espesores de las piezas que hay que unir.

f) Se ha verificado que las soldaduras efectuadas cumplen los requisitos en cuanto a penetración, porosidad, homogeneidad y resistencia.

8. Cumple las normas de prevención de riesgos laborales y de protección ambiental, en cuanto al manejo de máquinas y equipos de soldadura, identificando los riesgos asociados y las medidas y equipos para prevenirlos.

Criterios de evaluación:

a) Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en la manipulación de materiales, herramientas, máquinas de soldadura y proyección.

b) Se han identificado los elementos de seguridad de las máquinas de soldar y los equipos de protección personal (calzado, protección ocular e indumentaria, entre otros) que se deben emplear en las operaciones de soldeo.

c) Se ha relacionado la manipulación de materiales, herramientas y máquinas con las medidas de seguridad y protección personal requeridos.

d) Se han determinado las medidas de seguridad y de protección personal que se deben adoptar en la prevención y ejecución de las operaciones de soldadura y proyección.

e) Se han identificado las posibles fuentes de contaminación del entorno ambiental.

f) Se ha valorado el orden y la limpieza de instalaciones y equipos como primer factor de prevención de riesgos.

Duración: 75 horas.

Contenidos básicos:

Determinación de procesos en operaciones de montaje y unión:

- Materiales. Propiedades.

- Simbología.

- Vistas, cortes y secciones.

- Formas constructivas de componentes.

- Procedimientos de trazado: fases y procesos.

- Maquinaria y herramientas de trabajo.

- Procesos de montaje y unión.

- Hojas de proceso. Estructura y organización de la información.

Identificación de materiales:

- Propiedades de los materiales metálicos.

- Propiedades y clasificación de materiales plásticos.

- Instalaciones exteriores: corrosión y oxidación.

- Identificación y tratamiento de técnicas de protección de los materiales.

- Tratamiento de los materiales.

Equipos y herramientas de conformado:

- Equipos de corte y conformado.

- Cálculo de tolerancias para doblado.

- Instrumentos de medición y comparación.

- Utillaje para marcado.

- Herramientas de corte de chapa.

- Herramientas de curvado y doblado de chapas.

- Operaciones de trazado y conformado.

- Corte y doblado.

- Herramientas y equipos de corte, curvado de tubos.

- Prevención de riesgos laborales.

Ejecución de uniones no soldadas:

- Uniones no soldadas y tipos de materiales.

- Secuencia de operaciones.

- Elección y manejo de herramientas.

- Preparación de las zonas de unión.

- Aplicación de medidas de seguridad.

- Respeto a las normas de uso y calidad en el proceso.

Preparación de la zona de unión:

- Preparación de bordes.

- Aplicación de anticorrosivos.

- Marcado y montaje de refuerzos.

- Fijación de las piezas que se van a soldar.

- Control de holguras y verificación de la recuperación de formas dimensionales y geométricas.

Preparación de equipos de soldadura blanda, oxiacetilénica y eléctrica:

- Representación simbólica de los diferentes tipos de soldadura.

- Puesta a punto de los equipos para los procesos de soldeo.

- Ajuste de parámetros de los equipos en función del material base.

- Gases y materiales de aporte y proyección.

- Cálculo de temperaturas de precalentamiento.

- Prevención de riesgos laborales en las operaciones de soldadura.

Operaciones con equipos de soldadura blanda, oxiacetilénica y eléctrica:

- Materiales de aportación en función del material base.

- Procesos y técnicas de soldeo con soldadura eléctrica con electrodo revestido.

- Procesos y técnicas de soldeo con soldadura MIG/MAG.

- Procesos y técnicas de soldeo con soldadura oxiacetilénica.

- Características de las soldaduras.

- Defectos en los procesos de soldeo.

- Utilización de los equipos de protección individual.

- Sistemas de seguridad aplicados a las máquinas de soldar.

Prevención de riesgos laborales y protección ambiental:

- Prevención de riesgos laborales en las operaciones de soldadura y proyección.

- Factores físicos y químicos del entorno de trabajo.

- Sistemas de seguridad aplicados a las máquinas de soldadura y proyección.

- Utilización de los equipos de protección individual.

- Normativa de protección ambiental.

- Valoración del orden y limpieza en la ejecución de las tareas.

Orientaciones pedagógicas.

Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar las técnicas de montaje y unión propias de las funciones de montar y mantener equipo electromecánico.

Las técnicas de montaje y unión asociadas a las funciones de mantenimiento electromecánico incluyen aspectos como:

- La interpretación de planos y determinación de procesos.

- El tratamiento de materiales.

- Las especificaciones de utillajes y herramientas.

- La secuenciación de los procesos de trabajo.

- La aplicación de las técnicas.

Las actividades profesionales asociadas se aplican en:

- El montaje de las instalaciones electromecánicas.

- El mantenimiento de las instalaciones.

La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales a), c), d), j), k), l) y t) del ciclo formativo, y las competencias profesionales, personales y sociales a), e), g) y q) del título.

Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:

- La ejecución de procesos de unión de superficies metálicas y sintéticas.

- El manejo de equipos y herramientas para la preparación de las uniones.

- La ejecución de operaciones de soldadura y recargues, analizando el proceso que se va a realizar y la calidad del producto que se quiere obtener.

- La aplicación de las normas de prevención de riesgos laborales y de protección ambiental, identificando los riesgos asociados, las medidas y equipos para prevenirlos, el ahorro energético y el tratamiento de residuos.

El módulo profesional 0951.Electricidad y automatismos eléctricos queda redactado como sigue:

Módulo profesional: Electricidad y automatismos eléctricos.

Código: 0951.

Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.

1. Mide parámetros de magnitudes eléctricas en circuitos eléctricos de corriente continua, comparándolos con los cálculos efectuados.

Criterios de evaluación:

a) Se han identificado las características de conductores, aislantes y semiconductores, diferenciando su comportamiento.

b) Se han identificado las principales magnitudes eléctricas (tensión, intensidad y resistencia) y se han utilizado correctamente sus unidades.

c) Se ha comprobado de forma práctica la Ley de Ohm.

d) Se ha comprobado de forma práctica la potencia y energía.

e) Se han realizado e interpretado esquemas de circuitos eléctricos, utilizando simbología normalizada.

f) Se han realizado cálculos de agrupaciones en serie y paralelo de resistencias y se han tomado medidas.

g) Se han reconocido las propiedades de los condensadores y la función de estos.

h) Se han realizado agrupaciones de condensadores.

i) Se han identificado las características y formas de conexión de aparatos de medida de tensión, intensidad, resistencia y potencia.

j) Se han realizado medidas de tensión, intensidad, resistencia y potencia, observando las normas de seguridad de los equipos y de las personas.

2. Mide parámetros de magnitudes eléctricas en circuitos eléctricos de corriente alterna monofásica, comparándolas con los cálculos efectuados y describiendo los aspectos diferenciales con la corriente continua.

Criterios de evaluación:

a) Se han identificado las características de una señal sinusoidal.

b) Se han reconocido los valores característicos de la corriente alterna (en adelante CA).

c) Se han verificado las relaciones entre tensión, intensidad y potencia en circuitos serie RLC.

d) Se ha calculado el factor de potencia de circuitos de CA.

e) Se ha relacionado el factor de potencia con el consumo de energía eléctrica.

f) Se han realizado medidas de tensión, intensidad, potencia y factor de potencia.

g) Se ha identificado como corregir el factor de potencia de una instalación.

h) Se han tomado medidas de caídas de tensión en líneas monofásicas de c.a.

3. Mide parámetros de magnitudes eléctricas en un sistema trifásico, comparándolas con los cálculos efectuados.

Criterios de evaluación:

a) Se han descrito los sistemas de generación y distribución a tres o cuatro hilos.

b) Se han identificado las diferentes formas de conexión de los receptores trifásicos.

c) Se ha reconocido la diferencia entre receptores equilibrados y desequilibrados.

d) Se han realizado medidas de tensión, intensidad, potencia y energía, según el tipo de sistema trifásico y del tipo de carga.

e) Se han realizado cálculos de mejora del factor de potencia en instalaciones trifásicas.

4. Identifica los dispositivos de protección que se deben emplear, relacionándolos con los riesgos y efectos de la electricidad.

Criterios de evaluación:

a) Se ha manejado el Reglamento electrotécnico de baja tensión y la normativa de aplicación en materia de prevención de riesgos laborales.

b) Se han reconocido los inconvenientes del efecto térmico de la electricidad.

c) Se han identificado los riesgos de choque eléctrico en las personas y sus efectos fisiológicos, así como los factores relacionados.

d) Se han identificado los riesgos de incendio por calentamiento.

e) Se han reconocido los tipos de accidentes eléctricos.

f) Se han reconocido los riesgos derivados del uso de instalaciones eléctricas.

g) Se han interpretado las reglas para la realización de trabajos sin tensión.

h) Se ha calculado la sección de los conductores de una instalación, considerando las prescripciones reglamentarias.

i) Se han identificado las protecciones necesarias de una instalación contra sobreintensidades y sobretensiones.

j) Se han identificado los sistemas de protección contra contactos directos e indirectos.

5. Ejecuta operaciones de mecanizado de cuadros, aplicando técnicas de medición y marcado utilizando máquinas y herramientas.

Criterios de evaluación:

a) Se han identificado la simbología y las especificaciones técnicas en los planos.

b) Se han identificado materiales (perfiles, envolventes y cuadros).

c) Se han definido las fases y las operaciones del proceso.

d) Se ha realizado un plan de mecanizado y montaje.

e) Se han relacionado herramientas, medios técnicos y de seguridad según el requerimiento de cada intervención.

f) Se han seleccionado los equipos, herramientas, medios técnicos y de seguridad.

g) Se han realizado mediciones con la precisión exigida.

h) Se han ejecutado operaciones de distribución, trazado y marcado.

i) Se ha operado con las herramientas y equipos de trabajo característicos.

j) Se han ejecutado las operaciones de mecanizado en perfiles, envolventes, cuadros y canalizaciones.

k) Se han resuelto las contingencias surgidas.

l) Se han tenido en cuenta los tiempos previstos para el proceso.

m) Se han respetado los criterios de calidad.

6. Monta cuadros y sistemas eléctricos asociados, interpretando documentación técnica y verificando su funcionamiento.

Criterios de evaluación:

a) Se ha obtenido información de croquis y esquemas de mando y maniobra de cuadros y sistemas eléctricos.

b) Se han utilizado programas informáticos de CAD (en adelante computer aided design) electrotécnico para representar esquemas de mando y maniobra.

c) Se ha aplicado la normativa electrotécnica y convencionalismos de automatismos.

d) Se ha relacionado cada elemento con su función de conjunto.

e) Se han montado circuitos de mando y potencia para motores.

f) Se han realizado maniobras con motores.

g) Se ha operado con autonomía en las actividades propuestas.

h) Se ha comprobado el funcionamiento de la instalación.

i) Se han realizado medidas y verificaciones para la localización de averías.

j) Se ha operado con autonomía y destreza en la manipulación de elementos, equipos y herramientas.

Duración: 140 horas.

Contenidos básicos:

Realización de medidas básicas en circuitos eléctricos de corriente continua (en adelante CC):

- Aislantes, conductores y semiconductores.

- Circuito eléctrico. Resistencia eléctrica. Características.

- Ley de Ohm en CC.

- Asociación de resistencias serie-paralelo.

- Potencia y energía.

- Medidas de tensión, intensidad, resistencia y potencia en CC.

- Condensadores.

Realización de medidas en circuitos de corriente alterna monofásica:

- Corriente alterna monofásica.

- Valores característicos de la CA.

- Comportamiento de los receptores elementales (resistencias, bobina pura y condensador) en CA monofásica.

- Circuitos RLC serie en CA monofásica.

- Potencia y factor de potencia en CA monofásica.

- Medidas de tensión, intensidad y potencia en circuitos de CA monofásicos.

Realización de medidas en circuitos eléctricos trifásicos:

- Circuito eléctrico trifásico.

- Conexión de generadores y de receptores trifásicos.

- Potencia en sistemas trifásicos.

- Medidas de tensiones, intensidades, potencias y energías en sistemas trifásicos.

Identificación de elementos de protección:

- Seguridad en instalaciones electrotécnicas.

- Normativa sobre seguridad.

- Cálculo de la sección de los conductores de una instalación, teniendo en cuenta el calentamiento.

- Caída de tensión en líneas eléctricas.

- Cálculo de la sección de los conductores de una instalación, teniendo en cuenta la caída de tensión.

- Riesgo eléctrico.

- Protecciones en instalaciones electrotécnicas y máquinas.

Operaciones de mecanizado en cuadros eléctricos:

- Organización del proceso de mecanización de cuadros eléctricos.

- Mecanización de cuadros e instalaciones.

- Simbología normalizada de representación de piezas aplicadas a la mecanización de cuadros y canalizaciones.

- Materiales característicos para mecanización de cuadros y canalizaciones.

- Operaciones de mecanización de cuadros eléctricos.

- Montaje de armarios, cuadros eléctricos y canalizaciones.

- Normativa y reglamentación.

Operaciones de montaje de cuadros eléctricos y sistemas asociados:

- Interpretación de la documentación técnica.

- Simbología normalizada y convencionalismos de representación en las instalaciones de automatismos.

- Interpretación y características de esquemas eléctricos de las instalaciones de automatismos.

- Sensores y actuadores.

- Control de potencia: arranque y maniobra de motores.

- Protecciones contra cortocircuitos y sobrecargas.

- Montaje de las instalaciones de automatismos. Circuitos de fuerza. Circuitos de mando.

- Tipos de mantenimientos empleados en instalaciones de automatismos industriales.

- Diagnóstico, localización y reparación de averías.

Orientaciones pedagógicas.

Este módulo profesional contiene la formación necesaria para montar cuadros eléctricos enfocados en el ámbito industrial, interpretando y elaborando pequeños circuitos de automatismo eléctrico, así como la toma de medidas de los parámetros de las magnitudes eléctricas.

El desarrollo de este tipo de montajes, incluye aspectos como:

- El estudio de conceptos básicos de la electricidad.

- El cálculo de magnitudes eléctricas básicas esenciales.

- La medida de magnitudes eléctricas básicas.

- La instalación de diferentes componentes de seguridad para una instalación eléctrica industrial.

- La mecanización de cuadros eléctricos para el control de procesos industriales.

- La conexión y el montaje de instalación eléctrica del cuadro para el control de procesos industriales.

- La verificación de la puesta en servicio de la instalación.

Las actividades profesionales asociadas a esta función se aplican en:

- El montaje mecánico y la instalación eléctrica de cuadros de control de procesos industriales.

- La corrección de la documentación (planos y esquemas) en formato digital generada a partir del montaje efectuado.

- La creación de circuitos de automatismo eléctrico aplicado a pequeñas instalaciones de control de procesos.

- El mantenimiento de cuadros de automatismo eléctrico.

- La verificación del funcionamiento de cuadros eléctricos.

La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales a), c), g), h), l), m), n), ñ), o), p), s), t), u), v) y w) del ciclo formativo, y las competencias profesionales, personales y sociales a), b), c), d), f), h), i), j), k), l), n) y ñ) del título.

Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:

- La identificación y configuración de los dispositivos y equipos integrantes en un cuadro eléctrico.

- La elaboración de croquis y esquemas de conexión.

- El diseño y elaboración de pequeños esquemas de automatismo eléctrico.

- La conexión de equipos de medida para la determinación de posibles disfunciones en la instalación.

- La localización y recuperación de averías.

- La verificación del funcionamiento.

Para la adquisición de las competencias profesionales personales y sociales, que hagan del alumnado un profesional, es importante trabajar los resultados de aprendizaje a través de nuevas metodologías como puede ser el aprendizaje colaborativo por proyectos.

El módulo profesional 0952.Automatismos neumáticos e hidráulicos queda redactado como sigue:

Módulo profesional: Automatismos neumáticos e hidráulicos.

Código: 0952.

Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.

1. Identifica los elementos que componen los circuitos neumáticos y electro-neumáticos, atendiendo a sus características físicas y funcionales.

Criterios de evaluación:

a) Se ha identificado la estructura y componentes que configuran las instalaciones de suministro de energía neumática.

b) Se han identificado las características diferenciadoras entre los automatismos neumáticos y los electroneumáticos.

c) Se han reconocido por su función y tipología los distintos elementos utilizados en la realización de automatismos neumáticos y electroneumáticos.

d) Se han identificado las distintas áreas de aplicación de los automatismos neumáticos y electroneumáticos.

e) Se ha reconocido la secuencia de funcionamiento de un automatismo neumático/electroneumático.

f) Se ha obtenido información de los esquemas neumáticos y electroneumáticos.

g) Se ha discriminado el equipo/circuito de mando del circuito de fuerza.

h) Se han identificado los elementos que componen el equipo/circuito de mando y el circuito de fuerza.

2. Identifica los elementos que componen los circuitos hidráulicos y electro-hidráulico, atendiendo a sus características físicas y funcionales.

Criterios de evaluación:

a) Se han identificado la estructura y componentes que configuran las instalaciones de suministro de energía hidráulica.

b) Se han identificado las características diferenciadoras entre los automatismos hidráulicos y electrohidráulico.

c) Se han reconocido por su función y tipología los distintos elementos utilizados en la realización de automatismos hidráulicos y electrohidráulico.

d) Se han identificado las distintas áreas de aplicación de los automatismos hidráulicos y electrohidráulicos.

e) Se ha reconocido correctamente la secuencia de funcionamiento de un automatismo hidráulico/electrohidráulico real o simulado.

f) Se ha obtenido información de los esquemas hidráulicos y electrohidráulicos.

g) Se ha discriminado el equipo/circuito de mando del circuito de fuerza.

h) Se han identificado los elementos que componen el equipo/circuito de mando y el circuito de fuerza.

3. Monta automatismos neumático/electro-neumático e hidráulico/electro-hidráulico, interpretando la documentación técnica, aplicando técnicas de conexionado y realizando pruebas y ajustes funcionales.

Criterios de evaluación:

a) Se han realizado croquis para optimizar la disposición de los elementos.

b) Se han distribuido los elementos en el panel de simulación de acuerdo a su situación en la máquina.

c) Se ha efectuado el interconexionado físico de los elementos.

d) Se ha asegurado una buena sujeción mecánica y/o una correcta conexión eléctrica.

e) Se han identificado las variables físicas que se deben regular para realizar el control del automatismo.

f) Se han seleccionado los útiles y herramientas adecuados para realizar ajustes y reglajes.

g) Se han regulado las variables físicas que caracterizan el funcionamiento del automatismo neumático y/o hidráulico.

h) Se han ajustado los movimientos y carreras a los parámetros establecidos durante la ejecución de las pruebas funcionales en vacío y en carga.

i) Se han realizado ajustes y/o modificaciones para una adecuada funcionalidad del automatismo neumático y/o hidráulico.

j) Se han interpretado correctamente los esquemas de partida y se han recogido los resultados en el documento correspondiente.

4. Diagnostica el estado de elementos de sistemas neumáticos e hidráulicos, aplicando técnicas de medida y análisis.

Criterios de evaluación:

a) Se han identificado las tolerancias de fabricación aplicables.

b) Se han comparado las medidas actuales de un componente neumático/hidráulico desgastado con las originales.

c) Se ha cuantificado la magnitud de los desgastes y erosiones.

d) Se han identificado desgastes normales y anormales de piezas usadas.

e) Se han comparado los parámetros de las superficies erosionadas con los de la pieza original.

f) Se han relacionado los desgastes de una pieza con las posibles causas que los originan.

g) Se han aportado soluciones para evitar o minimizar desgastes.

5. Escribe programas sencillos para autómatas programables y/o relés programables, identificando las variables que hay que controlar y dando respuesta a las especificaciones de funcionamiento.

Criterios de evaluación:

a) Se han identificado las variables que hay que controlar.

b) Se ha elaborado el diagrama de secuencia del control automático de una máquina o proceso secuencial.

c) Se ha determinado el número de entradas, salidas y elementos de programa que se van a utilizar y se han conectado correctamente a los controladores.

d) Se han realizado diagramas de secuencia (diagramas de flujo y GRAFCET, entre otros).

e) Se ha elaborado el programa de control que cumpla las especificaciones de funcionamiento prescritas.

f) Se ha documentado el programa desarrollado con los comentarios correspondientes.

6. Identifica los elementos de los circuitos de automatismos de tecnología neumática/ electroneumática, e hidráulica/ electrohidráulica, cableados y programados, interpretando documentación técnica y describiendo sus características.

Criterios de evaluación:

a) Se ha identificado la simbología y elementos representados en los planos de circuitos de automatismos.

b) Se han distinguido las diferentes vistas, cortes y detalles, entre otros, de los elementos de los distintos circuitos expresados en los planos y/o especificaciones del fabricante.

c) Se ha relacionado el funcionamiento de cada subsistema con el conjunto.

d) Se han interpretado las especificaciones técnicas para la determinación de los elementos necesarios en caso de montaje real.

e) Se han relacionado los símbolos que aparecen en los planos con los elementos reales del sistema de una máquina.

f) Se han identificado las partes internas y externas de cada elemento (mediante el empleo de vistas, cortes y detalles, entre otros), que aparece en los planos y en las especificaciones técnicas del fabricante.

7. Configura físicamente sencillos automatismos cableados y/o programados para control automático, elaborando croquis y esquemas para su construcción.

Criterios de evaluación:

a) Se han propuesto soluciones cableadas y/o programadas que cumplan las especificaciones de los automatismos.

b) Se han seleccionado, a partir de catálogos técnico-comerciales, los equipos y materiales que cumplan las especificaciones técnicas y económicas establecidas.

c) Se han realizado los cálculos mínimos necesarios para la configuración del automatismo neumático/hidráulico de una pequeña máquina o proceso secuencial.

d) Se ha documentado el proceso que se va a seguir en el montaje y pruebas del sistema neumático/hidráulico de un pequeña máquina o proceso secuencial.

e) Se ha efectuado el interconexionado físico de los elementos neumáticos/hidráulicos.

f) Se ha efectuado el cableado y conexionado del autómata (entradas, salidas y alimentación).

g) Se han verificado las sujeciones mecánicas y conexiones eléctricas.

h) Se ha conseguido la adecuada integración entre las partes lógica y física del sistema.

i) Se han realizado pruebas funcionales.

Duración: 140 horas.

Contenidos básicos:

Identificación de equipos y materiales neumáticos y electro-neumáticos:

- Producción, almacenamiento, preparación y distribución del aire comprimido.

- Válvulas, actuadores e indicadores. Tipos, funcionamiento aplicación y mantenimiento.

- Elementos de control, mando y regulación.

- Dispositivos de mando y regulación: sensores y reguladores.

- Análisis de circuitos electroneumáticos: elementos de control. Relés y contactores. Elementos de protección. Elementos de medida. Interpretación de esquemas neumáticos-electroneumáticos.

Identificación de equipos y materiales hidráulicos y electro-hidráulicos:

- Bombas, motores y cilindros hidráulicos: características, aplicación y tipos.

- Acumuladores hidráulicos.

- Válvulas y servoválvulas. Tipos, funcionamiento, mantenimiento y aplicaciones.

- Dispositivos de mando y regulación: sensores y reguladores.

- Análisis de circuitos hidráulicos: elementos de control, mando y regulación hidráulica.

- Análisis de circuitos electrohidráulicos: elementos de control. Relés y contactores. Elementos de protección. Elementos de medida Interpretación de esquemas hidráulicos-electrohidráulicos.

Montaje de circuitos neumáticos y electro-neumáticos/hidráulicos y electro-hidráulicos:

- Elaboración gráfica y croquis de posicionado de circuitos.

- Técnica operativa del conexionado.

- Normas de práctica profesional comúnmente aceptadas en el sector.

- Medidas en los sistemas automáticos. Instrumentos y procedimientos de medición de las variables que hay que regular y controlar: tensiones, potencias, caudales, presiones y temperaturas, entre otros.

Diagnóstico de elementos neumáticos e hidráulicos:

- Averías. Naturaleza. Causas y clasificación en los elementos neumáticos e hidráulicos.

- Diagnóstico de averías. Procedimientos. Medios.

- Diagnóstico de estado de elementos y piezas.

Programación de autómatas para el control de circuitos neumáticos e hidráulicos:

- Evolución de los sistemas cableados hacia los sistemas programados.

- Estructura y características de los autómatas programables.

- Entradas y salidas: digitales, analógicas y especiales.

- Programación básica de autómatas: lenguajes y procedimientos.

- Resolución de automatismos sencillos mediante la utilización de autómatas programables.

Identificación de elementos y características en planos y esquemas:

- Simbología gráfica normalizada de los sistemas neumáticos/hidráulicos cableados y/o programados.

- Vistas, cortes y secciones para la determinación de elementos del sistema.

- Planos de conjunto de los sistemas neumáticos/hidráulicos de máquinas. Lista de despiece.

- Reglamentación y normativa electrotécnica aplicada.

- Simbología y representación de esquemas eléctricos.

Configuración física de automatismos sencillos:

- Operaciones de montaje, conexionado y pruebas funcionales. Medios y procedimientos.

- Regulación y puesta en marcha del sistema.

- Normativa de seguridad.

Orientaciones pedagógicas.

Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar las funciones de configuración, montaje y mantenimiento, y se aplica a los sistemas neumáticos e hidráulicos de la maquinaria, equipo industrial y líneas de producción automatizadas de diversos sectores productivos.

La configuración, montaje y mantenimiento incluye aspectos como:

- La identificación y selección de los componentes neumáticos e hidráulicos.

- La representación de esquemas.

- El montaje, ajuste y regulación de los componentes neumáticos e hidráulicos.

- La detección, diagnóstico y corrección de disfunciones de los sistemas neumáticos e hidráulicos.

- El diagnóstico del estado de los elementos de los sistemas neumático e hidráulico.

Las actividades profesionales asociadas a esta función se aplican en:

- La instalación/montaje de los sistemas neumáticos e hidráulicos de máquinas, equipos y líneas automatizadas.

- El mantenimiento y mejora de los sistemas neumáticos e hidráulicos de las máquinas, equipos y líneas automatizadas.

La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales a), e), f), m), n), o) y r) del ciclo formativo y las competencias profesionales, personales y sociales a), d), e), h), i), j), m) y p) del título.

Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:

- El análisis de los sistemas neumáticos e hidráulicos reales describiendo su funcionamiento, componentes, estructura y tipología.

- La realización de esquemas de los sistemas neumáticos e hidráulicos para el montaje simulado.

- La definición de sencillas secuencias/modos de funcionamiento y la programación del mando de los mismos.

- El montaje de sistemas neumáticos e hidráulicos simulados sobre panel de prácticas con gobierno cableado y/o programado.

- La detección, diagnóstico y corrección de averías de los sistemas neumáticos e hidráulicos de máquinas o equipos reales.

El módulo profesional 0953.Montaje y mantenimiento mecánico queda redactado como sigue:

Módulo profesional: Montaje y mantenimiento mecánico.

Código: 0953.

Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.

1. Determina los bloques funcionales de máquinas y equipos, interpretando planos de elementos y conjuntos de máquinas y equipos, diagramas de principio y esquemas de circuitos.

Criterios de evaluación:

a) Se han asociado las representaciones y símbolos normalizados empleados en la documentación técnica analizada con los elementos físicos a los que representan.

b) Se han identificado las clases o categorías de los elementos presentes.

c) Se han definido las características geométricas relevantes de los elementos de cada bloque.

d) Se ha determinado la disposición espacial e interrelación de los elementos asociados a un bloque.

e) Se ha definido correctamente la función de cada uno de los elementos reflejados en la documentación dentro del bloque funcional al que pertenecen.

f) Se han relacionado los posibles modos de funcionamiento de la instalación con el comportamiento de cada uno de los bloques funcionales que la constituyen.

2. Realiza operaciones de montaje y desmontaje de elementos mecánicos y electromecánicos de máquinas, interpretando la documentación técnica suministrada por el fabricante de los equipos.

Criterios de evaluación:

a) Se ha definido la secuencia de montaje a partir de la documentación técnica pertinente al supuesto en cuestión (planos, procedimientos y especificaciones).

b) Se han seleccionado y organizado los útiles, herramientas y equipos necesarios.

c) Se han comprobado las características de los elementos que hay que montar.

d) Se ha ejecutado el montaje/desmontaje del elemento con arreglo a los procedimientos prescritos.

e) Se ha verificado el resultado final del proceso de acuerdo con lo indicado en la documentación técnica.

f) Se han empleado los equipos e instrumentos de medida y verificación adecuados.

g) Se han ajustado los acoplamientos, alineaciones y movimientos, entre otros según especificaciones.

h) Se han efectuado los trabajos de limpieza y engrase de los elementos mecánicos previos a la puesta en funcionamiento de la máquina.

i) Se ha llevado a cabo la puesta en marcha de la máquina de acuerdo con sus especificaciones de funcionamiento.

j) Se han respetado las normas de seguridad e higiene y medioambientales aplicables.

k) Se ha cumplimentado la documentación relativa al trabajo realizado.

3. Realiza operaciones simples de reparación o modificación del estado funcional de la máquina, respetando las instrucciones contenidas en los planos de referencia.

Criterios de evaluación:

a) Se ha definido la secuencia de operaciones a ejecutar a partir de las características del trabajo planteado.

b) Se han seleccionado los equipos, herramientas, útiles e instrumentos de medida adecuados.

c) Se han trazado y graneteado correctamente las piezas que se van a mecanizar.

d) Se han ajustado adecuadamente los parámetros de operación de las máquinas-herramientas y equipos de soldadura.

e) Se han realizado los procesos de mecanizado previstos de acuerdo a las especificaciones.

f) Se han preparado las piezas que hay que unir de modo que faciliten la ejecución de la soldadura.

g) Se han efectuado las uniones soldadas previstas.

h) Se ha verificado la ausencia de defectos que puedan comprometer el posterior funcionamiento de las piezas fabricadas.

i) Se ha realizado la puesta en marcha de la maquinaria de acuerdo con las especificaciones.

j) Se han respetado las normas de seguridad e higiene y medioambientales.

k) Se ha actualizado la documentación relativa a la máquina, reflejando los cambios efectuados.

4. Ejecuta la instalación y acoplamiento de maquinaria y equipamiento electromecánico, efectuando pruebas de funcionamiento y verificando su operación posterior.

Criterios de evaluación:

a) Se han determinado las diferentes fases del proceso de instalación a partir de la documentación técnica del proyecto de instalación o del fabricante.

b) Se ha realizado el replanteo de la instalación de la maquinaria o equipo.

c) Se ha efectuado el movimiento de la maquinaria y equipos, empleando los medios y procedimientos adecuados.

d) Se ha realizado la alineación, nivelación y fijación de la maquinaria.

e) Se ha efectuado el acoplamiento entre máquinas.

f) Se han optimizado métodos y tiempos empleados en el proceso.

g) Se han efectuado las pruebas de funcionamiento.

h) Se han respetado las normas de seguridad e higiene y medioambientales.

i) Se ha actualizado la documentación relativa a la maquinaria.

5. Diagnostica las averías o defectos de funcionamiento de los sistemas mecánicos de maquinaria, interpretando sus síntomas y relacionándolos con las disfunciones.

Criterios de evaluación:

a) Se ha determinado el funcionamiento de cada uno de los bloques funcionales de la máquina, empleando su documentación técnica.

b) Se han relacionado los síntomas de la avería o defectos de funcionamiento de la máquina con los bloques funcionales y los elementos que la componen.

c) Se han formulado hipótesis coherentes de las posibles causas del origen de la avería.

d) Se ha definido un procedimiento sistemático y razonado de búsqueda de la causa de la avería o disfunción de acuerdo con el histórico de fallos de la máquina.

e) Se han determinado las herramientas, útiles e instrumentos de medida y verificación necesarios para la ejecución de cada una de las etapas del procedimiento de búsqueda.

f) Se han ejecutado con eficacia cada uno de los pasos prescritos en el procedimiento previsto.

g) Se han ejecutado operaciones de desmontaje, medida y verificación técnica, entre otros.

h) Se han identificado las causas de la avería o disfunción.

i) Se han localizado los elementos responsables de la avería o disfunción.

j) Se ha cumplimentado adecuadamente la documentación.

6. Diagnostica el estado de elementos y piezas de máquinas, utilizando los instrumentos de medida apropiados a cada caso.

Criterios de evaluación:

a) Se ha determinado el modo de funcionamiento del elemento a partir de la documentación técnica de la máquina.

b) Se han seleccionado las herramientas, útiles e instrumentos de medida necesarios para su inspección.

c) Se han realizado adecuadamente la medición y verificación de los elementos, tomando como referencia las características reflejadas en la documentación técnica de la máquina.

d) Se han relacionado cabalmente los defectos observados en los objetos de estudio, desgastes y roturas, con el proceso que lo ha originado.

e) Se han propuesto mejoras en el diseño del elemento o de la máquina que mejoren su fiabilidad.

f) Se han respetado en todo momento las normas de seguridad e higiene aplicables en el supuesto práctico.

g) Se ha cumplimentado la documentación relativa al trabajo realizado.

h) Se han elaborado croquis de elementos mecánicos que hay que sustituir.

7. Aplica técnicas de mantenimiento que impliquen sustitución de elementos mecánicos y electromecánicos de maquinaria y de líneas de producción automatizadas, seleccionando y aplicando los procedimientos que hay que seguir.

Criterios de evaluación:

a) Se han definido las características del elemento que hay que sustituir a partir de la interpretación de la documentación técnica de mantenimiento de la máquina.

b) Se han determinado la secuencia de acciones que se van a realizar y procedimientos de montaje/desmontaje.

c) Se han seleccionado las herramientas, medios e instrumentos de medida necesarios.

d) Se han ejecutado adecuadamente los procesos de desmontaje, verificación, en su caso, sustitución y montaje de los elementos objeto del trabajo.

e) Se han realizado los trabajos de limpieza, engrase y ajustes previos necesarios para la puesta en funcionamiento de la máquina.

f) Se ha efectuado la puesta en marcha de la máquina, garantizando el restablecimiento de sus condiciones funcionales.

g) Se han respetado en todo momento las normas de seguridad e higiene y medioambientales.

h) Se ha cumplimentado adecuadamente la documentación relativa al trabajo realizado (partes de trabajo y check-list, entre otros).

8. Lleva a cabo operaciones de mantenimiento que no impliquen sustitución de elementos mecánicos y electromecánicos de maquinaria y de líneas de producción automatizadas, seleccionando y aplicando los procedimientos que se van a seguir.

Criterios de evaluación:

a) Se han definido las actividades, elementos y sistemas objeto de operación a partir de la documentación técnica de mantenimiento de la máquina (manual de instrucciones, planos constructivos, esquemas y programas de mantenimiento, entre otros).

b) Se han seleccionado las herramientas, medios e instrumentos de medida necesarios.

c) Se han ejecutado de acuerdo a los procedimientos previstos las operaciones de mantenimiento indicadas (limpieza, engrase, lubricación, ajustes de elementos, corrección de holguras, tensado de correas e inspecciones visuales, entre otros).

d) Se han ajustado correctamente los instrumentos de medida, control y regulación.

e) Se han efectuado las medidas de parámetros clave para proceder a la valoración del estado de máquinas y equipos (ruidos, vibraciones y temperaturas, entre otros).

f) Se han respetado en todo momento las normas de seguridad e higiene y medioambientales.

g) Se ha cumplimentado la documentación relativa al trabajo realizado.

Duración: 105 horas.

Contenidos básicos:

Determinación de bloques funcionales de máquinas y equipos:

- Cadenas cinemáticas. Definición. Eslabones.

- Transmisión de movimientos.

- Tipos y aplicaciones.

- Acopladores de ejes de transmisión.

- Superficies de deslizamiento: guías, columnas, casquillos y carros, entre otros.

- Tipos y aplicaciones.

- Análisis funcional de mecanismos.

- Reductores.

- Transformadores de movimiento lineal a circular y viceversa.

- Embragues.

- Trenes de engranajes.

- Poleas.

- Cajas de cambio de velocidad.

- Transmisiones.

Realización de operaciones de montaje y desmontaje de elementos mecánicos y electromecánicos:

- Mecanismos:

o Reductores.

o Transformadores de movimiento lineal a circular y viceversa.

o Trenes de engranajes.

- Cadenas cinemáticas:

o Relaciones de transmisión, par y potencia.

o Momentos de rotación nominal de un motor.

o Potencia desarrollada.

o Potencia absorbida por el motor.

o Par de giro.

o Par motor.

o Procedimientos de cálculo.

- Transmisión de movimientos:

o Técnicas de montaje de los elementos de las transmisiones: correas, poleas, cadenas, ejes estriados, engranajes, ejes de transmisión y acoplamientos, entre otros.

o Regulación de los elementos de transmisión.

- Rodamientos:

o Tipos, características y aplicaciones.

o Selección de rodamientos en función de las especificaciones técnicas del equipo o máquina.

o Montaje y desmontaje de rodamientos.

o Verificación de su funcionalidad.

- Superficies de deslizamiento: guías, columnas, casquillos y carros, entre otros:

o Procedimientos de montaje, ajuste y regulación.

o Montaje de guías, columnas y carros de desplazamiento.

o Ajuste y reglaje de guías, carros y columnas.

o Verificación del deslizamiento y posicionamiento.

o Lubricación.

- Juntas y bridas:

o Tipos, aplicaciones.

o Procedimientos de preparación y montaje.

o Verificación de funcionalidad.

o Montaje de elementos con juntas y bridas.

o Realización de las pruebas de verificación de uniones con juntas.

Realización de operaciones de reparación y modificación del estado funcional de maquinaria:

- Uniones atornilladas.

- Uniones remachadas. Tipos, materiales, características y aplicaciones.

- Soldadura.

Ejecución de la instalación de maquinaria:

- Cimentaciones y anclajes de máquinas.

- Montaje de máquinas y equipos.

- Ajuste y reglaje de máquinas.

- Puesta en marcha de máquinas y equipos

- Seguridad y riesgos asociados al movimiento, elevación y traslado de maquinaria pesada.

Diagnóstico de averías:

- Equipos y aparatos de medida.

- Verificación de funcionalidad de máquinas y equipos.

- Procedimientos de diagnóstico y localización de averías en máquinas, equipos y líneas automatizadas.

Diagnóstico de estado de elementos:

- Medición y verificación de magnitudes en los sistemas mecánicos.

- Verificación de funcionalidad de máquinas y equipos.

- Procedimientos de diagnóstico y localización de averías en máquinas, equipos y líneas automatizadas.

Aplicación de técnicas de mantenimiento que implican la sustitución de elementos:

- Mantenimiento correctivo:

o Síntomas, causas y reparación de averías.

o Reparación de averías y disfunciones de máquinas, equipos y sistemas.

Mantenimiento que no implica sustitución de elementos:

- Mantenimiento preventivo y predictivo:

o Síntomas, causas y reparación de averías.

o Reparación de averías y disfunciones de máquinas, equipos y sistemas.

o Documentación: fichas, gamas o normas del mantenimiento.

Orientaciones pedagógicas.

Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar las funciones derivadas del mantenimiento mecánico de máquinas, equipos e instalaciones industriales.

El mantenimiento mecánico de máquinas, equipos e instalaciones industriales incluye aspectos como:

- La identificación física de los equipos e instalaciones.

- La identificación de las funciones asociadas a cada uno de los elementos constituyentes de los bloques funcionales de equipos e instalaciones industriales.

- La interpretación de la documentación técnica relativa a la maquinaria, equipo e instalación industrial de cara a extraer las características más relevantes de sus elementos constituyentes.

- La interpretación de la documentación relativa al mantenimiento de maquinaria, equipos e instalaciones.

- El establecimiento de la secuencia de operaciones más adecuada a la tarea que hay que desempeñar.

- La selección de las herramientas y útiles de trabajo necesarios.

- El manejo de instrumentos de medida necesarios para verificar tanto el estado de las máquinas, equipos e instalaciones como para comprobar la validez de los trabajos realizados.

- La selección de recambios de elementos de máquinas en catálogos.

Las actividades profesionales asociadas a estas funciones se aplican en:

- Instalación de máquinas y equipos industriales.

- Montaje y desmontaje de elementos de máquinas.

- Diagnóstico de averías en instalaciones industriales.

- Reparación y/o substitución de elementos dañados en equipos e instalaciones industriales.

- Ejecución de trabajos de mantenimiento preventivo en instalaciones industriales.

La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales a), b), c), d), k), l), n), ñ) y o) del ciclo formativo, y las competencias profesionales, personales y sociales a), b), c), d), e), h), i), j), k), l), ñ) y p).

Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:

- La interpretación de documentación técnica de maquinaria y equipo industrial (planos de montaje, despieces y esquemas, entre otros).

- La identificación de los diferentes medios de unión de elementos y sus características constructivas y operativas.

- La identificación de los diferentes tipos de elementos de transmisión de movimiento, componentes y características de funcionamiento.

- La identificación de los diferentes tipos de cojinetes, rodamientos y guías, componentes y características.

- La identificación de los diferentes tipos de mecanismos y sus componentes empleados habitualmente en maquinaria y equipo industrial.

- La identificación de los diferentes tipos de elementos de estanqueidad y sus características.

- El cálculo de las magnitudes físicas y relaciones geométricas más relevantes de elementos de máquinas y mecanismos.

- La selección de los instrumentos de medida y verificación más adecuados a las variables objeto de control.

- La selección de útiles y herramientas de trabajo más adecuados a los trabajos que hay que realizar.

- La ejecución de trabajos de instalación de maquinaria y equipo industrial, teniendo muy presentes los riesgos asociados al movimiento, elevación y traslado de maquinaria pesada.

- La asociación de síntomas de mal funcionamiento de maquinaria, equipos e instalaciones con los posibles elementos causantes.

- La selección en catálogos técnicos de elementos de substitución de máquinas y equipos de acuerdo a unas especificaciones dadas.

- La ejecución de trabajos de montaje y desmontaje de todo tipo de elementos mecánicos presentes en maquinaria, equipo e instalaciones industriales.

- La realización de la puesta en marcha de la máquina, equipo o instalación una vez instalada o reparada.

- La interpretación de documentación asociada al mantenimiento.

- La ejecución de tareas asociadas al mantenimiento preventivo.

- El diseño, a su nivel, de pequeñas modificaciones de índole mecánica de la maquinaria y equipo industrial.

- La aplicación de las normas de prevención de riesgos laborales y de protección ambiental, identificando los riesgos asociados, las medidas y equipos para prevenirlos, el ahorro energético y el tratamiento de residuos.

El módulo profesional 0954.Montaje y mantenimiento eléctrico-electrónico queda redactado como sigue:

Módulo profesional: Montaje y mantenimiento eléctrico-electrónico.

Código: 0954.

Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.

1. Reconoce el funcionamiento de las máquinas eléctricas, identificando su aplicación y determinando sus características.

Criterios de evaluación:

a) Se han identificado los tipos de máquinas eléctricas.

b) Se han reconocido los elementos mecánicos y eléctricos de las máquinas.

c) Se ha relacionado cada elemento de la máquina con su función.

d) Se han calculado y medido magnitudes eléctricas y mecánicas.

e) Se han relacionado las máquinas con sus aplicaciones.

f) Se han identificado sistemas de puesta en marcha de los motores eléctricos.

g) Se han determinado parámetros de variación de velocidad de los motores eléctricos.

2. Monta y mantiene máquinas eléctricas rotativas, ensamblando sus elementos, realizando el conexionado y verificando su funcionamiento.

Criterios de evaluación:

a) Se ha realizado el ensamblaje de los elementos de máquinas eléctricas rotativas.

b) Se ha realizado el conexionado de máquinas eléctricas rotativas.

c) Se ha verificado el funcionamiento de máquinas eléctricas rotativas.

d) Se han clasificado averías características y sus síntomas en máquinas eléctricas.

e) Se han utilizado medios y equipos para la localización de averías.

f) Se han realizado medidas eléctricas para la localización de averías.

g) Se han sustituido diferentes componentes mecánicos como escobillas y cojinetes, entre otros.

h) Se ha reparado la avería.

i) Se han respetado los criterios de calidad.

3. Identifica las características de los transformadores, realizando el conexionado y verificando su funcionamiento mediante cálculos.

Criterios de evaluación:

a) Se han realizado los cálculos para posteriormente comprobar con mediciones el correcto funcionamiento.

b) Se han clasificado averías características y sus síntomas en pequeños transformadores monofásicos, trifásicos y autotransformadores.

c) Se han utilizado medios y equipos de localización de averías.

d) Se ha localizado la avería realizando medidas eléctricas.

e) Se ha reparado la avería.

f) Se han respetado los criterios de calidad.

4. Monta y mantiene sistemas automáticos con control programable, interpretando documentación técnica y verificando su funcionamiento.

Criterios de evaluación:

a) Se han identificado las entradas, salidas (analógicas y digitales) y el referenciado de las mismas.

b) Se han conectado los equipos y elementos periféricos del sistema.

c) Se ha establecido la comunicación del software con el dispositivo programable.

d) Se han realizado circuitos de control básicos con autómatas programables.

e) Se han realizado pequeños programas secuenciales de control a partir del GRAFCET.

f) Se ha verificado el funcionamiento del sistema.

g) Se han localizado y solucionado disfunciones en circuitos automáticos básicos con autómatas.

h) Se han aplicado las normas de calidad en las intervenciones.

5. Ajusta sistemas de arranque, configurando los equipos de regulación y control de motores eléctricos.

Criterios de evaluación:

a) Se han identificado los diferentes sistemas utilizados para el arranque y control de máquinas eléctricas.

b) Se han realizado diferentes tipos de arranque de máquinas eléctricas.

c) Se ha realizado el control de motores mediante arrancadores y convertidores de frecuencia.

d) Se han respetado las medidas de seguridad en la conexión de sistemas de arranque.

e) Se ha conectado correctamente el motor al sistema de arranque y regulación.

f) Se han localizado y reparado averías en sistemas de arranque de motores eléctricos.

g) Se ha utilizado correctamente los aparatos de medida para localizar averías.

6. Monta y mantiene cuadros eléctricos para maquinaria y equipo industrial a partir de la documentación técnica, detectando y reparando averías.

Criterios de evaluación:

a) Se han montado todos los dispositivos en el cuadro de control según las especificaciones.

b) Se ha realizado el conexionado completo del cuadro de control de la máquina o equipo industrial.

c) Se ha programado el autómata programable para cumplir con las condiciones de funcionamiento.

d) Se han conectado todos los componentes de campo externos al cuadro de control (botoneras, detectores y motores, entre otros).

e) Se ha verificado el correcto funcionamiento del cuadro de control.

f) Se ha identificado la sección o parte como causa posible de la avería.

g) Se han detectado y reparado las averías producidas en cualquiera de los componentes o cableado del cuadro de control.

7. Diagnóstica averías en sistemas eléctrico-electrónicos utilizando equipos de medida y relacionando las causas con las disfunciones que las producen.

Criterios de evaluación:

a) Se han reconocido las averías típicas en los sistemas eléctrico-electrónicos.

b) Se han identificado las causas de las averías típicas.

c) Se han manejado manuales y esquemas de sistemas y equipos.

d) Se han manejado equipos y aparatos de medida.

e) Se han aplicado técnicas de detección de averías.

f) Se han cumplimentado los históricos.

g) Se ha valorado económicamente la intervención.

Duración: 105 horas.

Contenidos básicos:

Reconocimiento del funcionamiento de las máquinas eléctricas:

- Clasificación de las máquinas eléctricas.

- Elementos mecánicos y eléctricos de las máquinas.

- Alternador eléctrico.

- Transformador eléctrico.

- Motores eléctricos.

- Criterios de selección de máquinas eléctricas.

- Esquemas de conexionado de máquinas.

Montaje y mantenimiento de máquinas eléctricas rotativas:

- Tipos de máquinas eléctricas rotativas.

- Simbología normalizada y convencionalismos de representación en reparación de máquinas eléctricas rotativas.

- Planos y esquemas eléctricos normalizados.

- Características funcionales, constructivas y de montaje.

- Magnitudes eléctricas y mecánicas.

- Diagnóstico y reparación de máquinas eléctricas rotativas.

- Elaboración de planes de mantenimiento y montaje de máquinas eléctricas rotativas.

Identificación de las características de los transformadores:

- Generalidades, tipología y constitución de transformadores. Características funcionales, constructivas y de montaje.

- Valores característicos.

- Mantenimiento y reparación de transformadores.

- Herramientas y equipos.

- Diagnóstico y reparación de transformadores.

- Normas de seguridad utilizadas en el mantenimiento de transformadores.

Montaje y mantenimiento de sistemas automáticos con control programable:

- Estructura y características de los autómatas programables.

- Clasificación de los dispositivos programables.

- Funcionamiento de los dispositivos programables.

- Programación e interpretación de programas secuenciales.

- Montaje y conexión de autómatas programables.

- Diagnóstico, localización de averías.

Ajuste de sistemas de arranque:

- Sistemas de arranque de motores eléctricos.

- Regulación y control de generadores de CC rotativos.

- Arranque y control de motores de CC.

- Variación de la velocidad de máquinas eléctricas de CC.

- Regulación y control de motores de CA.

- Normas de seguridad utilizadas en instalaciones de máquinas eléctricas rotativas.

Montaje y mantenimiento de cuadros eléctricos:

- Protecciones contra cortocircuitos y sobrecargas.

- Interpretación de esquemas.

- Conexión de arrancadores y variadores de velocidad electrónicos.

- Montaje de instalaciones electrotécnicas automatizadas.

- Diagnosis de averías.

- Pruebas funcionales de seguridad.

Diagnóstico de averías:

- Diagnóstico y localización de averías.

- Técnicas de actuación.

- Registros de averías.

- Memoria técnica.

- Valoración económica.

- Reglamentación vigente.

- Manual de uso.

Orientaciones pedagógicas.

Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desarrollar montajes de sistemas de control de máquinas y sistemas automatizados, montando y manteniendo los equipos eléctricos y electrónicos que intervienen.

La función del desarrollo de este tipo de montajes, incluye aspectos como:

- La interpretación y representación de esquemas de máquinas eléctricas.

- La interpretación de información técnica destinada al mantenimiento de máquinas eléctricas.

- La medición de magnitudes eléctricas.

- El desmontaje y montaje de máquinas eléctricas rotativas y estáticas.

- Las pruebas y ensayos para verificar el funcionamiento de las máquinas eléctricas.

- El montaje de instalaciones para el arranque y maniobras de máquinas rotativas.

- La interpretación de los dispositivos de seguridad tanto para la máquina como para las personas.

- La instalación y programación básica del autómata programable.

- La conexión y configuración de los equipos de regulación de velocidad para los motores eléctricos.

- La diagnosis y localización de averías mecánicas y eléctricas en los dispositivos que intervienen.

Las actividades profesionales asociadas a esta función se aplican en:

- Verificación del funcionamiento y el mantenimiento de cuadros de automatismo eléctrico.

- Diseño de circuitos de automatismo eléctrico aplicado a pequeñas instalaciones de control de procesos.

- Instalación y montaje de cuadros y periféricos de automatismos industriales.

- Mantenimiento de instalaciones de automatismos industriales.

- Instalación de máquinas eléctricas en instalaciones industriales.

- Mantenimiento de máquinas eléctricas en instalaciones industriales.

- Programación básica de autómatas programables.

La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales a), b), c), d), g), h), i), m), n), ñ), o), p), q), r), s), t) y x) del ciclo formativo, y las competencias profesionales, personales y sociales a), b), c), d), f), h), i), j), k), l), n), ñ), o), p) y q) del título.

Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:

- La interpretación de esquemas eléctricos y documentación técnica.

- El desmontaje y montaje mecánico de máquinas eléctricas.

- El mantenimiento y verificación del funcionamiento de máquinas eléctricas.

- La elaboración de croquis y esquemas de conexión.

- La realización de instalaciones de arranque y maniobras de máquinas eléctricas.

- El montaje de cuadros eléctricos e interconexión con máquinas eléctricas y otros receptores.

- El montaje y programación de autómatas programables.

Para la adquisición de las competencias profesionales personales y sociales, que hagan del alumnado un profesional, es importante trabajar los resultados de aprendizaje a través de nuevas metodologías como puede ser el aprendizaje colaborativo por proyectos.

El módulo profesional 0955.Montaje y mantenimiento de líneas automatizadas queda redactado como sigue:

Módulo profesional: Montaje y mantenimiento de líneas automatizadas.

Código: 0955.

Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.

1. Elabora y cumplimenta procedimientos escritos de mantenimiento preventivo de maquinaria, determinando las operaciones que se deben realizar y su frecuencia.

Criterios de evaluación:

a) Se han identificado las ventajas del mantenimiento preventivo y/o programado respecto el correctivo.

b) Se ha seleccionado la documentación técnica necesaria para realizar el mantenimiento.

c) Se han identificado en la documentación técnica, los componentes que deben ser mantenidos.

d) Se han identificado las actividades de mantenimiento preventivo, sistemático y predictivo, que se deben realizar.

e) Se han seleccionado los medios y materiales para realizar las intervenciones programadas de mantenimiento.

f) Se han determinado los tipos de intervención (de uso y de nivel, entre otros) y la temporalización de los mismos que se van a definir en el plan de mantenimiento preventivo.

g) Se ha elaborado la ficha de mantenimiento preventivo.

h) Se han cumplimentado las órdenes de trabajo a través de un programa de Gestión del Mantenimiento (en adelante GMAO) consultando datos como las listas de proveedores o históricos de las máquinas, introduciendo en el sistema los nuevos datos después de la reparación.

2. Caracteriza los procesos auxiliares de producción/fabricación, identificando y describiendo las técnicas y medios automáticos para realizarlos.

Criterios de evaluación:

a) Se han identificado las técnicas de manipulación, transporte y almacenamiento, entre otros, utilizadas en procesos de fabricación/producción tipo.

b) Se han identificado los medios utilizados para la automatización de la alimentación de máquinas (robots y manipuladores, entre otros).

c) Se han diferenciado los elementos estructurales, cadenas cinemáticas, elementos de control, actuadores (motores) y captadores de información.

d) Se ha elaborado el listado de medios necesarios.

e) Se ha elaborado el diagrama de flujo de fabricación de un proceso productivo.

f) Se han contemplado las fases de selección de materiales, alimentación de máquinas, mecanizado, almacenaje, entre otros.

3. Integra autómatas programables (en adelante PLC) en el montaje de una máquina, equipo o línea de producción automatizada para el control de la misma, conexionándolo, adaptando y/o elaborando sencillos programas, y comprobando y manteniendo su funcionamiento.

Criterios de evaluación:

a) Se ha obtenido información de diagramas funcionales, de secuencia y de tiempo, entre otros.

b) Se ha obtenido información de los esquemas de sistemas automáticos.

c) Se ha establecido la secuencia de movimientos de sistemas automáticos de manipulación.

d) Se han elaborado sencillos programas de control.

e) Se ha verificado el funcionamiento de un sistema automático controlado por un programa de PLC.

f) Se han regulado y verificado las magnitudes de las variables que afectan a un sistema automático manipulado y controlado por PLC.

g) Se han montado y conexionado los elementos y redes de los sistemas mecánicos, eléctricos, neumáticos y/o hidráulicos y de control.

h) Se ha verificado el funcionamiento correcto en la puesta en marcha de un sencillo sistema de manipulación/producción montado, conexionado y programado por el alumnado.

i) Se han identificado síntomas de las averías.

j) Se ha localizado el elemento (hardware o software) responsable de la avería.

k) Se ha restituido el funcionamiento del sistema, máquina o equipo.

4. Integra un manipulador y/o un robot en el montaje global de una máquina, equipo o línea de producción automatizada controlada por PLC, instalándolo, conexionándolo y realizando sencillos programas para su funcionamiento.

Criterios de evaluación:

a) Se ha obtenido información de planos, esquemas y listas de materiales.

b) Se han identificado los dispositivos y componentes que configuran los sistemas automáticos manipulados y/o robotizados.

c) Se han relacionado los símbolos que aparecen en la documentación con los elementos de los sistemas.

d) Se han montado los elementos y redes de los sistemas mecánicos, eléctricos, neumáticos y/o hidráulicos y de control del manipulador/robot.

e) Se han conexionado los elementos y redes de los sistemas mecánicos, eléctricos, neumáticos y/o hidráulicos y de control del manipulador/robot.

f) Se han elaborado programas sencillos de control del manipulador y/o robot.

5. Integra las comunicaciones industriales en el montaje global de una máquina, equipo o línea de producción automatizada controlada por PLC, instalando y conexionando sus componentes físicos.

Criterios de evaluación:

a) Se ha identificado el cableado del sistema susceptible de ser sustituido por buses de campo.

b) Se ha seleccionado el/los bus/es de campo que se va a integrar en el montaje.

c) Se ha realizado el conexionado de un bus industrial que sustituyen entradas-salidas de los PLC en un sistema automático de manipulación simulado, por periferia descentralizada.

d) Se ha realizado el conexionado de un bus industrial para comunicar a nivel de célula los autómatas programables y PC.

e) Se han conectado sensores y actuadores de un sistema automático mediante buses.

6. Diagnostica y corrige averías en los sistemas de producción automáticos reales y/o simulados, identificando la naturaleza de la avería y realizando las intervenciones correctivas para eliminar la disfuncionalidad y restablecer su funcionamiento.

Criterios de evaluación:

a) Se ha identificado la tipología y características de las averías tipo.

b) Se ha definido el procedimiento general que hay que utilizar para el diagnóstico y localización de averías en los sistemas o subsistemas integrantes.

c) Se ha definido el procedimiento de intervención (del conjunto y por sistema) para determinar la causa o causas que producen la avería.

d) Se han identificado los síntomas de las averías de un sistema automatizado que integren el PLC como elemento esencial de control.

e) Se han enunciado hipótesis de la(s) causa(s) que puede producir las averías detectadas.

f) Se han relacionado las averías con los síntomas que presentan el sistema o sistemas implicados.

g) Se ha localizado el elemento responsable (hardware o software) de la avería.

h) Se ha localizado en catálogos el elemento a sustituir y su repuesto original o compatible.

i) Se ha corregido la disfunción y/o modificado el programa en el tiempo adecuado.

j) Se han identificado los componentes del sistema de seguridad.

k) Se han conexionado y/o programado los componentes del circuito de seguridad.

l) Se ha comprobado la respuesta del sistema de seguridad y su adecuación al nivel de seguridad requerido.

m) Se ha restablecido una máquina a su estado inicial después de una parada de emergencia.

Duración: 105 horas.

Contenidos básicos:

Elaboración de procedimientos de mantenimiento de maquinaria:

- Mantenimiento: función, objetivos y tipos.

- Organización de la gestión del mantenimiento en la producción.

- Intervenciones en el mantenimiento. Tipos y temporalización, entre otros.

- Documentación de las intervenciones. Fichas, gamas o normas.

Caracterización de los procesos auxiliares de producción/fabricación:

- Procesos de producción tipo.

- Sistemas de manipulación: tipología, características y aplicaciones

- Sistema de almacenamiento: tipología, características y aplicaciones.

- Sistemas de transporte: tipología, características y aplicaciones.

Integración de autómatas programables:

- El autómata programable como elemento de control en los sistemas automáticos.

- Estructura funcional de un autómata.

- Constitución. Funciones. Características.

- Entradas y salidas: digitales, analógicas y especiales.

- Programación de autómatas: lenguaje literal, de contactos y GRAFCET, entre otros.

- Mantenimiento.

Integración de manipuladores y robots:

- Tipología y características. Campos de aplicación.

- Cinemática y dinámica de robots.

Integración de las comunicaciones industriales:

- Comunicaciones industriales: elementos de la comunicación, redes de comunicación, comunicaciones industriales y normalización.

- El control integral de los procesos. Fundamentos CIM. Pirámide de automatización.

- Redes industriales y buses de campo más extendidos en el mercado europeo (AS-i, Profibus, Modbus, Ethenet Industrial y PROFInet, entre otros). Configuraciones físicas.

Diagnóstico de averías en sistemas de producción automáticos:

- Averías tipo en los sistemas mecatrónicos.

- Procesos de diagnóstico y localización de averías. Sistemas monitorizados.

- Procesos de reparación de averías y corrección de disfunciones.

- Instalación mantenimiento de los sistemas de seguridad.

- Análisis de riesgos en máquinas automáticas y robots. Estudios de seguridad.

- Protecciones ante los riesgos. Niveles de seguridad.

- Circuitos cableados de seguridad. Módulos de seguridad, accionamientos de seguridad, electroválvulas de corte y accionamiento progresivo, elementos de corte eléctrico.

Orientaciones pedagógicas.

Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar las funciones de montaje y mantenimiento de instalaciones automatizadas y líneas de producción, y se aplica a la maquinaria, equipo industrial y líneas de producción automatizadas de diversos sectores productivos.

La función de montaje y mantenimiento incluye aspectos como:

- El análisis de los métodos y procedimientos generales empleados para realizar las labores de mantenimiento electromecánico.

- El análisis de las tecnologías de automatización que se van a implementar.

- La definición de sencillas secuencias/modos de funcionamiento y la programación de los mismos.

- El montaje de todos los sistemas mecánicos, eléctricos/electrónicos, comunicaciones, entre otros.

- La puesta en marcha de las máquinas, equipos o líneas de producción automatizadas.

- El mantenimiento de primer y segundo nivel de las máquinas, equipos o líneas de producción automatizadas.

Las actividades profesionales asociadas a esta función se aplican en:

- La instalación/montaje global de máquinas, equipos y líneas automatizadas.

- La puesta en marcha de las máquinas, equipos y líneas automatizadas.

- El mantenimiento de las máquinas, equipos y líneas automatizadas.

La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales a), b), c), d), e), f), h), j), k), l), m), n), ñ), o), p) y t) del ciclo formativo, y las competencias profesionales, personales y sociales a), b), c), d), e), f), h), i), j), k), l), n), ñ) y o) del título.

Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:

- El análisis de instalaciones automatizadas, describiendo su funcionamiento, componentes, estructura y tipología.

- El gobierno del funcionamiento de sencillas instalaciones automatizadas a través de PLC.

- La integración de los manipuladores/robot para la mejora de los procesos productivos automatizados.

- El montaje global de máquina, equipo o línea automatizada, realizando los ajustes de los sistemas físicos para la adecuada integración entre las partes lógica y física del sistema.

- El diagnóstico y corrección de disfunciones en las máquinas, equipos y líneas automatizadas.

Este módulo puede desarrollarse perfectamente utilizando metodologías activas como el aprendizaje basado en proyectos, tomando como herramienta la construcción, cableado y programación de una máquina automática simple.

NOTA: Se incluyen los siguientes módulos profesionales y proyecto intermodular:

1.º 0156. Inglés Profesional (GM), cuyo código, duración del currículo básico y resultados de aprendizaje y criterios de evaluación figuran como anexo IX del Real Decreto 659/2023, de 18 de julio.

2.º 1709. Itinerario personal para la empleabilidad I, cuyo código, duración del currículo básico, y resultados de aprendizaje y criterios de evaluación figuran como anexo V del Real Decreto 659/2023, de 18 de julio.

3.º 1710. Itinerario personal para la empleabilidad II, cuyo código, duración del currículo básico, y resultados de aprendizaje y criterios de evaluación figuran como anexo V del Real Decreto 659/2023, de 18 de julio.

4.º 1664. Digitalización aplicada a los sectores productivos (GM), cuyo código, duración del currículo básico, y resultados de aprendizaje y criterios de evaluación figuran como anexo VI del Real Decreto 659/2023, de 18 de julio.

5.º 1708. Sostenibilidad aplicada al sistema productivo cuyo código, duración del currículo básico, y resultados de aprendizaje y criterios de evaluación figuran como anexo VIII del Real Decreto 659/2023, de 18 de julio.

6.º 1713. Proyecto intermodular, cuyo código, duración del currículo básico, y resultados de aprendizaje y criterios de evaluación figuran como anexo I del Real Decreto 499/2024, de 21 de mayo.